5月6日，走进山东安澜电力科技有限公司（以下简称安澜电力）生产装配车间，数字化生产场景令人耳目一新：一排长长的自动化设备前，工人在键盘和屏幕上点击几下，庞大的设备便有序运行。智能铜排加工引入了云协同系统，设计好的方案传输至加工端，设备自动解析数据，产线自动运转生产。
然而就在几年前，这里的铜排生产还依靠手动加工，生产模式粗放、效率低下。这场跨越式的蜕变背后，有一位默默无闻的身影，他就是“90后”工程师田耕。
在电力行业，铜排是一个看似平凡却至关重要的角色。它是柜体承载电流的“大动脉”，被大范围的应用于高低压开关柜、变压器、配电盘及大型工业设施的内部连接中。然而，这样一个核心配件，在传统生产流程中长期面临着一道难以逾越的鸿沟：铜排加工高度依赖人工测量，必须等元器件全部摆放到位后才能测定尺寸。这种设计方式落后，效率低、误差大。更棘手的是，不同生产型号的开关柜几乎不存在完全相同的铜排设计的具体方案，个人思路不一，反复返工成为常态，这成为困扰整个电力设备行业的痛点。
2019年，安澜电力迈出了关键一步——它成为全国第一批完整实施铜排数字化生产的公司。“当时，一批出口到印尼的订单工期紧张，传统的人工生产方式跟不上节奏，工人们加班加点赶订单，质检环节却频频出问题。”田耕回忆说。
常规的生产流程拖住了交货期，也拖住了客户对“中国制造”的信心。在数字化发展变革的浪潮中，田耕敏锐意识到，传统电力设备产业已经到了必须转型的十字路口。这位“90后”技术骨干，主动把研发重任扛到自己肩上。
“你看，打开这款软件，在虚拟空间中就能够实现设计布局，铜排如何合理走位，电柜内部空间如何充分的利用，散热结构如何布置，一切都能在电脑上精确呈现。”田耕介绍。他主导研发设计的这款软件，让数字化贯穿铜排设计生产全流程。“设计好的图纸直接传到车间，工人在设备端打开加工文件，点点按钮就可实现自动加工。”
如今，安澜电力逐步建立起自己的数据库，遇到类似模型稍作修改就能高效复用。数字化转型让公司铜排生产周期缩短30%，原料成本节约20%。
“原先以为进厂就得干枯燥重复的体力活，没想到现在全靠技术吃饭，很有意思。”田耕的线后”技术工作者的职业理想。凭借着在电力技术领域的深耕，田耕像一名专攻疑难杂症的“电力医生”，不断在复杂设备正常运行中寻求提质增效的新路径。
2024年，新能源产业迎来加快速度进行发展。在新能源汽车蓬勃兴起的背后，充电基础设施建设开始凸显“成长的烦恼”，充电桩充电慢、发热严重、电流分配不均等问题，拉低了使用者真实的体验，也造成了潜在的安全隐患。
面对这一新课题，田耕与同事一起奔赴区县开展实地调研，在无成熟方案可借鉴的情况下，自主优化设计的具体方案，更新软件算法，从根本上解决了电流分配不均的问题。他还组织成立了新能源汽车充电桩设计小组，在新能源充电技术研发这一领域斩浪前行，成功助力公司完成在新能源领域的业务拓展，为企业的全链条电力服务转型打下了坚实基础。
一个人的成长，背后是一个产业的跃迁。近年来，淄博市将智能装备产业列为“四强”产业之一，依托老工业基地深厚的家底、完备的制造业链条，持续加码政策扶持，加大科研赋能与人才培育力度。2025年，这一产业集群入选山东省第二批支柱型雁阵集群。
淄博智能装备产业的崛起，离不开千千万万个田耕这样的青年技术工人。他们助力企业在激烈的市场之间的竞争中站稳脚跟，也让这座老工业城市在新一轮技术变革中迎来新的生机。（赵培珊）
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